湿法芝麻脱皮

我国是芝麻主产国，1999年和2000年的芝麻产量分别是74.3万t和81.2万t，约占世界芝麻总产量的三分之一。我国每年的芝麻出口量在10万t左右，是世界芝麻贸易量的20%。但是长期以来，我国国内的芝麻资源80%是用于提油，而提油后的芝麻饼和蛋白渣都是作饲料或肥料使用，这对营养丰富的芝麻来讲，无疑是一种浪费，这种芝麻加工利用的结构相对于我国芝麻种植的优势来讲，也非常不合理。芝麻皮重约占籽粒的17%，皮中含有大量草酸和不可消化的纤维，草酸会降低人的营养中钙的生物利用率并影响口感。去皮后的芝麻仁中，草酸可从籽重的3%降到0.25%，使芝麻蛋白质的消化率得到明显改善。因此，芝麻脱皮是扩大芝麻在食品行业应用的前提。以芝麻仁为原料，生产的糖果、点心、调味品等产品的品质和档次大大提高，附加值也随之增加。在世界芝麻贸易中，芝麻脱皮贸易量占12%以上，我国的芝麻仁消费量也将随着食品工业的发展逐步增加。

1、湿法加工芝麻仁工艺湿法加工芝麻仁工艺是相对于干法加工芝麻仁而言的。干法即将清理后的原料芝麻烘烤一定程度，使芝麻皮中的水分快速脱除，形成一定的脆性，然后采用撞击去皮的方式，将芝麻皮层从芝麻仁上剥离掉。该方法的优点是工艺路线短，设备投资少；缺点是脱皮率低，芝麻仁受高温作用易褐变发黄，甚至焦糊。因此，商品用芝麻仁的加工一般不采用干法，通常是一些食品厂自产自用时，采用此法生产少量产品。湿法加工芝麻仁工艺路线如下：原料芝麻→清理→浸泡→脱皮→皮仁分离→脱水→烘干→精选→包装→成品可以看出，该工艺过程中需要用水浸泡原料和淘洗分离芝麻的皮和仁，故又称水洗芝麻仁生产工艺。该方法生产的产品质量好，目前，国内大部分芝麻仁生产企业都是采用此工艺。但是由于在实际生产中，存在诸多问题，使得成品率不高（通常在75%左右），粘皮率高，能耗高，耗水量大，劳动强度大，使用人工多等。本项目针对这些问题，研究改进了关键工序，使成品得率提高到82%以上，节能30%，减少工时40%，综合经济效益350元/t产品。2水洗芝麻仁生产关键工序的改进2．1浸泡工序浸泡的目的是使芝麻皮层吸水膨胀，利于从仁上剥离。在一定温度下浸泡芝麻原料，加快了水对芝麻皮层的渗透速率，使浸泡时间从原来的2h—4h，减少到0.5左右，缩短了生产周期。同时，碱性浸泡液钝化了芝麻皮层中的色素成分，保证了芝麻仁的白度。

2、脱皮工序常用的圆盘式和螺旋式脱皮机生产效率较高，但缺点是芝麻在强烈的机械摩擦下，很容易受损伤，造成芝麻仁的破碎率高。同时，由于接触时间短及设备中存在死角，少量芝麻无法脱皮，致使成品的脱皮率达不到100%。本项目采用立筒式脱皮机，使芝麻在容器中作相对运动，利用芝麻与芝麻之间的柔和摩擦，脱去皮层，克服了上述不足。2．3皮仁分离工序该工序是芝麻仁生产的重中之重，关系到成品的得率。通常是将皮仁混合物放入盛有水的容器中，利用皮和仁浮力的不同，采用人工漂撇的方式，将浮在上面的芝麻皮层捞去。但由于芝麻皮和仁依靠浮力分离不完全，往往造成皮中含仁和仁中含皮高，即成品芝麻仁的得率低而粘皮率高。本项目放弃了依靠浮力分离芝麻皮和仁的思路，采用了利用几何尺寸不同分离芝麻皮和仁的原理，研究开发出下沉式芝麻皮仁自动分离设备和工艺。即采用较佳浸泡工艺使芝麻皮软化，脱皮时使芝麻皮破碎度增加而不影响芝麻仁的完好度，再利用芝麻皮小于芝麻仁的体积差别，在下沉式芝麻皮仁自动分离机中，利用水流将芝麻皮带走而芝麻仁被截留，从而达到芝麻皮仁分离的目的。该工艺大大减少了工人劳动强度，成品得率接近理论值。2．4烘干工序本工序采用单箱式沸腾烘干设备，使芝麻仁在热气流中处于飘浮状，并互相摩擦抛光，减少了成品的粘皮率，提高了成品的光洁度，克服了常用的流化床烘干方式中产品颜色发黄、无光泽、粘皮率高等缺点。

3、水洗芝麻仁企业质量标准目前也为出口级的企业提供标准名词解析：粘皮率：称取芝麻仁样品2.5g（约1000粒），数出芝麻总数并数出粘有占芝麻仁表面积十分之一以上皮的芝麻仁数，按下列公式计算出粘皮率。粘皮率=（粘皮芝麻数/芝麻仁总数）×100%异色粒：100粒芝麻仁中的异色粒。